本规范包括烧结普通砖生产企业服务研究、服务产品、服务质量等内容，用于指导深化对烧结普通砖生产企业的技术服务，切实满足烧结普通砖行业质量控制与改进的实际技术需求。
2、引用文件
FC201---2011 工业产品生产企业服务通用规范
GB5101-2003 烧结普通砖
FY001-2011 满意服务模式
3、服务研究
3.1产品生产技术研究
烧结普通砖生产工艺为：原料配制-制坯-焙烧-成品。烧结普通砖生产质量控制主要需注意以下方面。
3.1.1加强页岩土质量控制
3.1.1.1页岩化学成分与物理性能对生产控制及其质量的影响。
（1）页岩化学成份
页岩的化学成分分析主要包括：二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份，含量在55～70%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。Al2O3（三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使制品的颜色变淡。Fe2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。CaO（氧化钙）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将缩小25℃，给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。
页岩土化学组分及其含量要求
| 名称 | SiO2 | AL2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | SO3 | 烧失量 |
| 页岩土（%） | 55-70 | 10-20 | 3-10 | ＜10 | ＜5 | ＜1 | 3-15 |
原料颗粒的组成直接影响制砖的可塑性、收缩率和烧结性等性能影响很大，如果颗粒越细则可塑性越高，但收缩率也越大，干燥敏感性系数也越高。原料粒径在小于0.05mm粉料称塑性颗粒，粒径在0.05-1.2mm称为填充颗粒，粒径在1.2-2mm称为粗颗粒（骨架颗粒）。合理的颗粒组成应该是塑性颗粒占35-50%，填充颗粒占20-65%，骨架颗粒＜30%。
页岩土颗粒级配要求
| 粒径（mm） | ＜0.05 | 0.05-1.0 | 1.2-2 | 2.0-2.5 |
| 含量（%） | 35-50 | 20-65 | ＜30 | ＜5 |
根据不同页岩来源和部位，进行页岩原料化学成份和颗粒级配分析，确定是否可以直接作为烧制原料。
3.1.2合理添加煤矸石
煤矸石粒径要求小于5mm，其中2mm以下大于75%；煤矸石粉碎后及时化验，掌握其热值大小；煤矸石的掺量根据页岩中SiO2和AL2O3的含量确定；煤矸石掺配实行定量制度，掺配人员固定、掺配设备固定、掺配总热值固定。
3.1.3加强坯体成型控制
坯体成型工艺的主要工艺参数为：成型砖含水率要求：干燥室砖坯15%；对辊间隙：5mm-8mm；搅拌机叶轮片和缸壁间距：5mm-10mm；搅拌机叶轮片角度小于20°；搅拌机挤泥铰刀和缸壁间隙：3mm-8mm；制坯机推板槽缝宽度2mm-3mm，切坯直径0.9mm，应经常绷紧，并勤刷润滑剂，不粘杂质。
3.1.4干燥工艺控制要求
干燥室热风阀门调整均匀通过，温度110℃-160℃；热风气体流速控制在12m/s以内；干燥坯残余含水率5%-7%。
（五）焙烧工艺控制
内燃坯码窑原则：边密中稀，上密下稀，外密里稀，中路加大阻力，头对头，缝对缝，火路畅通，火眼码正。焙烧应保持预热、焙烧、保温、冷却、装出各带平衡，预热带长度大于20m，熔烧带长度6m-8m，保温冷却带15m-20m（小于15m保温不足，大地于20m供氧不足）。窑门必须封两道，保证不漏气。焙烧工要看火移煤，补烧边火，小铲勤添。焙烧烧结温度900℃-930℃为宜（当SiO2含量50%-60%，AL2O3含量15%-20%时）。
3.2产品技术质量研究
烧结普通砖先行有效的产品标准为GB5101-2003，根据该标准的规定，烧结普通砖的技术要求包括尺寸偏差、外观质量、强度等级、泛霜、石灰爆裂、抗风化性能、欠火砖和酥砖、放射性物质。其中，抗压强度、抗风化性能不合格是砖材的主要质量问题。造成抗风化性能不合格的主要原因：一是页岩破碎后的颗粒级配达不到工艺要求。二是砖坯水分控制不当。三是焙烧温度控制不好。四是砖机的压力不够，造成砖坯密实度低。造成抗压强度不合格主要原因：一是原材料比例不恰当。二是砖机压力不够，砖的密实度不够。三是生产过程中烧结温度的控制不严，导致砖的玻璃化程度不够。
4、服务产品
烧结普通砖生产企业服务产品明细
| 序号 | 服务内容 | 依据或目的 | 备注 | |
| 1 | 政策性 强制检验 |
1、定期监督检验 | 1、《产品质量法》 2、《四川省产品质量监督检查管理办法》 3、川达质监办【2010】1号 |
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| 2 | 政策性 委托检验 |
2、产品出厂尺寸偏差、强度委托检验 | 1、《产品质量法》 2、《四川省产品质量监督管理条例》 3、、GB5101-2003标准7.1.1和7. 2 |
1、根据实际产量，按照“批次原则”确定检测批次；2、最低不得低于10批次。 |
| 3 | 原材料化学成分与物理性能分析 | 3、页岩化学成分分析（SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO、MgO、SO3） | 掌握页岩化学成分含量，有助于了解其某些物理性能，以便采取相应的工艺措施，予以改变，以满足制砖的要求。 | 各化学成分参考比例见生产技术研究部分。 |
| 4、页岩颗粒级配测试 | 掌握不同粒径页岩颗粒的组成比例，控制页岩砖的可塑性、收缩率和干燥敏感性，确保产品的外观质量、尺寸偏差、抗风化性能。 | 页岩颗粒级配要求见培训资料。 | ||
| 5、煤矸石发热量检测 | 掌握煤矸石发热量，为科学确定掺配总热值和矸石掺加量提供依据。 | |||
| 4 | 生产过程质量控制检测 | 6、湿坯含水率 | 掌握控制成型后干燥前的水分 | 成型后的含水率15% |
| 7、干坯含水量 | 掌握控制干燥后的含水率 | 干燥坯含水率5%-7%。 | ||
| 8、干坯发热量 | 掌握科学的内掺煤比例，既保证产品质量（强度、外观、抗风化性能），又合理节约生产成本。 | |||
| 9、干坯密度 | ||||
| 5 | 质量管理 咨询服务 |
10、提供相关技术标准 | 促进企业按照标准组织生产或者开展相关技术学习研究。 | 具体培训人员组批、抽样、现场检测尺寸偏差、外观质量等出厂项目，记录填写、结果判定等；发放培训合格证。 |
| 11、培训质量检验人员 | 指导帮助企业开展出厂检验等工作。 | |||
| 12、编制质量管理制度与记录 | 促进企业完善内部管理，提升管理水平，提升企业形象。 | |||
| 13、不合格原因现场分析指导 | 帮助企业查找不合格原因，制定改进方案。 | |||
4.1抽样、现场检验、封样与样品运输要求
4.1.1抽样：
4.1.1.1抽样依据：GB10111-2008、JC/T466-1992[二次抽样方案]和GB5101-2003第7.1条。
4.1.1.2抽样数量：外观质量检验的样品采用随机抽样法，在每一检验批的产品垛中抽取，其他检验项目的样品用随机抽样法从外观质量检验后的样品中抽取。第一次抽样数量为50块，当外观质量检查中不合格品数d1《7时，外观质量合格；当d1》11时则不合格；当d1〉7，且d1〈11时，需第二次从该产品中抽样50块进行检验，检查出不合格品数d2,按下列规则判定：（d1+d2）《18时，外观质量合格；（d1+d2）》19时，外观质量不合格。
4.1.1.3现场检测与封样要求：
4.1.1.3.1现场检测的有关要求
现场检测人员须持有相应检验员证件。现场检测的计量器具经检定校准并在有效期内。现场检测采用格式化的现场检验记录，填写和更改符合要求，检测项目完整且记录原始真实。
4.1.1.3.2封样与样品运输要求
抽样及现场检验文书填写结束后，把外观质量检验合格后的25块样品做好标记（使用中心封样板），明确检验项目，采取防碰撞摔打措施运回实验室。运输过程需采取对同批次样品独立包装等有效措施防止样品的混杂。余下的样品，除开欠火砖，酥砖，及外观质量检验不合格的样品，采取独立包装、加贴封条等防拆封措施，将剩余全部样品就地封存该厂内，有条件的留下影像资料，在抽样单上务必明确备查样品封存于企业。特殊检测任务也可以将所抽取的样品全部都带回检验室，抽样单明确备查样留存单位，交样时告知样品受理人员。
4.2检验结果告知与报告送达
业务部门在收到或打印检验报告后，应通过邮寄、现场送达、通知企业领取等方式及时发放检验报告。对不合格监督检验报告务必在7个工作日内送达报告，并签字确认接收人及接收时间。所管理文员在1个工作日内将不合格监督检验报告交市局监督科。
4.3结果异议受理与处理
因欠火砖，酥砖及外观质量原因提出异议的检验报告，不予受理复检；其他质量原因引起的检验报告，应对备查样进行检验。复检结论为最终结论，在复检工作结束后的10个工作日内将检验报告送达企业。
5本标准备案号为fc202。